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Una de las propiedades más importantes de los aceros inoxidables, denominados “Inox”, es su resistencia a la corrosión. La resistencia de estas aleaciones metálicas al ataque químico de productos corrosivos radica en su capacidad de autoprotección mediante la formación espontánea en su superficie de una película compleja de óxidos e hidróxidos de cromo, denominada "capa pasiva", que protege el sustrato metálico. corrosión generalizada y ataques localizados. Esta capa extremadamente delgada, del orden de 1,0 a 2,0 nm de espesor, hace que la velocidad de corrosión sea insignificante. (Identificación original de acero inoxidable)
El elemento más importante en los aceros inoxidables es el cromo, pero también existen otros elementos
como molibdeno, níquel, etc. también influyen en la resistencia a la corrosión. Sin embargo,
Elementos como los cloruros pueden provocar la degradación pasiva de la película en determinadas condiciones.
dependiendo de su concentración, la temperatura y por supuesto el tipo de acero inoxidable utilizado. es por eso
Es importante conocer las agresiones a las que se someten los aceros inoxidables para elegir el grado.
mas apropiado.
(ID de fuente inoxidable)
DESCRIPCIÓN DE GRUPOS Y GRADOS DE ACERO INOXIDABLE
Los aceros inoxidables se pueden dividir en cuatro grandes familias, cada una con sus propias características.
Aceros inoxidables austeníticos
Aceros inoxidables martensíticos
Aceros inoxidables ferríticos
Aceros inoxidables austeno-ferríticos también llamados "Duplex".
1. Aceros inoxidables austeníticos (grados A1 a A5)
Estos son, con diferencia, los aceros inoxidables más conocidos y difundidos: Además de un contenido mínimo de cromo en torno al 17% de níquel (generalmente un 7% y más) y posibles aditivos de molibdeno, titanio, niobio,...
Para reducir la susceptibilidad al endurecimiento por trabajo, se puede agregar cobre a los grados de acero A1 a A5.
Sus propiedades mecánicas de tracción son generalmente modestas, pero el endurecimiento por deformación puede mejorar significativamente ciertos grados.
Por otro lado, su falta de fragilidad a baja temperatura los hace muy adecuados para aplicaciones criogénicas.
Su resistencia a la corrosión aumenta con el contenido de cromo y molibdeno.
Su resistencia a la oxidación aumenta con su contenido de cromo: los estándares de 18% de cromo duran - en una atmósfera oxidante sin azufre - hasta alrededor de 800°C. Más allá de eso, debe pasar a los llamados tonos "refractarios", que están significativamente más ligados.
La introducción de elementos estabilizadores como el titanio o el niobio permite evitar la corrosión intergranular, en particular en las soldaduras, y aumenta la resistencia mecánica a alta temperatura. TInREs es.
Aceros clase A1
Los aceros de grado A1 están especialmente diseñados para el mecanizado. Pertenecen a este grupo por el alto contenido de azufre
aceros menos resistentes a la corrosión que los aceros con contenido normal de azufre.
Aceros clase A2
Los aceros de clase A2 son los aceros inoxidables más utilizados. se utilizan para
Utensilios de cocina, equipos de la industria química, tornillería... Los aceros de este grupo no son aptos para su uso en ácidos no oxidantes y sustancias cloradas como piscinas y agua de mar.
Aceros clase A3
Los aceros A3 son aceros inoxidables estabilizados con las propiedades de los aceros A2.
Aceros de grado A4
Los aceros A4 aleados con molibdeno son "resistentes a los ácidos" y ofrecen una mejor resistencia a la corrosión. El A4 se usa ampliamente en la industria celulósica, ya que este grado de acero se desarrolló para resistir el ácido sulfúrico en ebullición (de ahí el nombre de "a prueba de ácido"). También es adecuado hasta cierto punto para entornos con cloro. A4 también se utiliza con frecuencia en la industria alimentaria y en la construcción naval.
Aceros clase A5
Los aceros A5 son aceros estabilizados "resistentes a los ácidos" con propiedades similares a los aceros A4.
2-martensítico (clases C1 a C4)
Estos aceros contienen generalmente de 12 a 19% de cromo, su contenido de carbono varía de 0,08%
1,2%; Pueden contener níquel y molibdeno así como ciertos elementos complementarios como cobre, titanio o vanadio. generalmente se suministran en estado recocido; obviamente se recomienda utilizarlos en estado templado y templado y revenido, al igual que los aceros aleados para la mecánica, porque representan el mejor compromiso entre las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión. Son interesantes para aplicaciones en caliente cuando la temperatura de operación no supera los 650°C (turbinas de generación de energía).
En la práctica, se utilizan
*Ya sea después del enfriamiento rápido y el alivio de tensión a aproximadamente 200 °C, lo que permite mantener la máxima resistencia mecánica,
*O después de templado y revenido entre 550 y 700°C, asegurando un mejor compromiso entre durabilidad - tenacidad - resistencia a la corrosión.
Estos aceros permiten combinar una interesante resistencia a la corrosión con propiedades mecánicas equivalentes a las de los aceros aleados de alta calidad. Se pueden endurecer para una mayor resistencia y son magnéticos.
Aceros clase C1
Los aceros C1 tienen una resistencia limitada a la corrosión. Se utilizan en turbinas, bombas y cuchillería.
Aceros clase C3
Los aceros C3 tienen una resistencia a la corrosión limitada, aunque mejor que los aceros C1. Se utilizan en bombas y válvulas.
Aceros clase C4
Los aceros C4 tienen una resistencia limitada a la corrosión. Están destinados al mecanizado y, por lo demás, son similares a los aceros C1.
3-Ferrita (Nuance F1) :
Son aleaciones de hierro-cromo o hierro-molibdeno cuyo contenido en cromo varía entre el 10,5% y el 28% y cuyo contenido en carbono no supera el 0,08%. Estos aceros generalmente no contienen níquel.
Se pueden introducir otros elementos adicionales, como Ti, Nb o Zr, para mejorar ciertas propiedades, como la soldabilidad, la resistencia a la corrosión o la trabajabilidad en frío.
Los aceros ferríticos con alto contenido en cromo (>20%) se utilizan principalmente por su notable resistencia a la corrosión (superferríticos) y a la oxidación en caliente
Ciertos grados aleados con molibdeno y/o titanio tienen una resistencia a la corrosión comparable a los estándares austeníticos
Estos aceros no se pueden templar y se utilizan en estado recocido, son muy sensibles al engrosamiento del grano a altas temperaturas, pero se pueden utilizar en atmósferas oxidantes (a veces superiores) hasta unos 800 °C debido a la ausencia de níquel, a menudo más resistentes a atmósferas sulfurosas que los aceros austeníticos.
Su fragilidad a baja temperatura los hace inadecuados para aplicaciones criogénicas.
Contrariamente a la creencia popular, el hecho de que esta familia de aceros sea magnética no es en modo alguno
caso correlacionado con mala resistencia a la corrosión | Algunos grados tienen propiedades comparables o incluso mejores en esta área que los aceros austeníticos más comunes.
Aceros clase F1
Los aceros F1 no pueden y normalmente no deben ser endurecidos por trabajo, en algunos casos los aceros F1 son magnéticos. El grupo de aceros F1 se utiliza generalmente para dispositivos simples, a excepción de los "superferríticos", cuyo porcentaje de C il N es muy bajo. Los aceros F1 pueden reemplazar ventajosamente a los aceros A2 y A3 y pueden usarse en ambientes altamente clorados.
Composición química de los sujetadores de acero inoxidable
La elección final de la composición química del grado de acero especificado se deja al proveedor, a menos que exista un acuerdo previo entre él y el cliente. Para aplicaciones con riesgo de corrosión intergranular se recomiendan aceros inoxidables A3 y A5 estabilizados o aceros inoxidables A2 y A4 con un contenido de carbono no superior al 0,03%.