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PRINCIPIO
Este es uno de los procesos de galvanoplastia más conocidos, aunque este término
también denota incorrectamente protección multicapa, como níquel + cromo.
Su importancia industrial se justifica por su función decorativa (no deslustra), con espesores inferiores o iguales a un micrómetro, pero también protectora y mecánica (cromado duro) realizando el mismo depósito de cromo sobre el metal base, con espesores de espesores de alrededor de diez a varios cientos de micrómetros.
El rendimiento del cromo electrolítico, para tales aplicaciones, se debe a su dureza, resistencia al desgaste, pasividad superficial y propiedades de rozamiento. El rendimiento del cromo electrolítico en dichas aplicaciones se debe a su dureza, resistencia al desgaste, pasividad superficial y propiedades de fricción de las piezas de las juntas giratorias o deslizantes.
MECANISMOS DE REACCIÓN DEL CROMADO
Para que la electrólisis conduzca a la deposición de cromo, se necesita una cierta cantidad de catalizador (SO4--) (≈ 1/100 por ciento en masa del anhídrido de cromo).
Los fenómenos están esquematizados en la siguiente figura y corresponden a las reacciones electroquímicas en el cátodo.
reacciones en el cátodo y el ánodo.
DECORACIÓN CROMADA
Este nombre en realidad cubre un sistema de protección anticorrosión multicapa: Ni
+ Cr o incluso Cu + Ni + Cr, donde el cromo proporciona pasividad, dureza superficial y resistencia al deslustre, pero una estructura generalmente agrietada
textura deslustrada, pero generalmente agrietada; el níquel, más grueso, maleable y no poroso, aísla el más grueso, maleable y no poroso, aísla el metal base del medio ambiente. Anódico al cromo, el níquel se corroerá en las grietas.
El níquel se corroerá en las grietas o porosidades del depósito de cromo.
Existe una gran variedad de sistemas de níquel + cromo: Los más importantes son, por orden de protección:
● niquelado brillante + cromo estándar (por ejemplo, objetos interiores)
● niquelado brillante + cromo microroto
● niquelado brillante + cromo dúplex (no agrietado + microagrietado)
niquelado dúplex + cromo no agrietado
● niquelado dúplex + cromo micro-roto.
Estos sistemas de recubrimiento han sido ampliamente utilizados en la industria automotriz, donde los espesores
Estos sistemas de deposición han sido ampliamente utilizados en la industria automotriz, donde los espesores requeridos van de 10 a 50 µm de níquel y de 0,1 a 1 µm de cromo.
Las aplicaciones decorativas de cromo se encuentran en muchas industrias,
En particular:
● industria automotriz y equipos,
instrumentos ópticos, de precisión y médicos
equipo telefónico y eléctrico
● muebles metálicos
● equipamiento deportivo y electrodomésticos
etc.
Los controles de calidad se relacionan con la adhesión, la porosidad, el espesor y la resistencia a la corrosión. El
Norma NF A 91-119, puede consultarse útilmente.
CROMADO DURO Y GRUESO
Esta técnica de cromado para uso industrial implica depósitos más gruesos que para uso decorativo, y verdadero
Esta técnica de cromado para uso industrial implica depósitos más gruesos que para uso decorativo, y aprovecha una o varias de las siguientes propiedades:
● bajo coeficiente de fricción,
● propiedades antiadherentes,
● resistencia al desgaste y alta dureza,
● resistencia a la corrosión,
● cualidades de carga.
CARACTERÍSTICAS
Los recubrimientos de cromo duro suelen tener un espesor de 8 a 250 µm. Los baños usados
son similares a los del cromado decorativo, excepto por la menor concentración de Cr3 (150-300 g/L) y la menor concentración de temperatura (150 a 300 g/L) y la temperatura a 50°C, quedensidades de flujo hasta
densidades de flujo hasta 80 A/dm2.
Para obtener las durezas más altas (≈ 1000HV), se deben tener en cuenta tanto la temperatura como la densidad de corriente catódica (figura anterior).
Debido a que con el cromado grueso, las altas densidades de corriente catódica y, por lo tanto,
corriente por unidad de volumen, a menudo será útil proporcionar un sistema de enfriamiento del baño adaptado al sistema de enfriamiento del baño adaptado a la potencia disipada por el efecto Joule.
TÉCNICAS DE APLICACIÓN
Formulariosacabado de la superficie
La calidad final del gruesodepósito de cromo depende del acabado superficial y de la forma de la pieza a recubrir.
la pieza a recubrir.
El cromo grueso amplifica los defectos del metal base, cuanto más grueso es
cuanto mayor sea el espesor. Por lo tanto, la superficie debe estar libre de picaduras, oclusiones, puntos endurecidos, por lo tanto, la superficie debe estar libre de picaduras, oclusiones, puntos endurecidos, grietas metálicas, marcas de dibujo, pasos de endurecimiento, orificios nasales, etc.
También debe tenerse en cuenta el aumento de la rugosidad superficial debido al lapeado, pulido o esmerilado previo (rugosidad total R t ≤ 1 µm y Ra ≤ 0,5 µm).
El cromo electrolítico, que se puede trabajar por esmerilado o bruñido, se puede utilizar para obtener superacabados, se pueden obtener rugosidades muy bajas: Ra de 0,1 a 0,02 µm.
Elección del depósito Para una pieza cilíndrica con tolerancia, el cromado puede proporcionar una superficie que se puede utilizar sin retoques, teniendo en cuenta, sin embargo, que la tolerancia en el diámetro cromado es la suma algebraica de las tolerancias de procesamiento del sustrato y el espesor. Tolerancia del cromado.
cromado personalizado
- Espesor del cromo ≤ 12 μm: fricción seca, herramientas de corte, por ejemplo;
- Espesor de cromo de 10 a 25 μ: moldes,
- espesor de cromo de 20 a 60 μm: fricción deslizante, prevención de desgaste ligero o
prevención de la corrosión.
Recubrimiento de cromo grueso
- Espesor > 50 μm, a veces hasta 500 μm para garantizar dimensiones precisas después del rectificado de las piezas:
- Nuevo: importante protección contra el desgaste (desgaste y corrosión);
- Errores de mecanizado o piezas desgastadas: contribución > 50 μm y tolerancia de diámetro ≤ 40 μm tras
afilar
Pre y post tratamientos
Los tratamientos previos al cromo eliminarán la suciedad, los óxidos y también la capa superficial endurecida y posiblemente reducirán la aspereza. Alrededor de
Para mejorar la vida de fatiga, se puede especificar granallado:
- Intensidad de granallado arco de 0,3 mm, acero R m < 1100 MPa,
- intensidad de granallado arco de 0,4 mm, acero R m ≥ 1100 MPa,
Después del cromado electrolítico, los aceros de alta resistencia, debido a la intensa
Después del recubrimiento electrocrómico, los aceros de alta resistencia se fragilizan debido a la intensa liberación de hidrógeno.
Las propiedades de dichas piezas se restauran mediante un llamado tratamiento térmico de desgasificación que promueve la difusión de hidrógeno hacia el exterior inmediatamente después del cromado (menos de 4 horas) y antes de cualquier acabado mecánico.
Las piezas que deben ser resistentes a la fatiga y no pretensadas se someten al siguiente tratamiento térmico de 400 a 480 °C durante un mínimo de 1 hora, pero esto puede conducir a una reducción de la dureza del cromo y
dureza del cromo y del acero.
Se puede prescribir un tratamiento antiestrés a 135-150°C durante 2-5 horas después de que se haya resuelto el depósito de cromo.
En todos los casos, se recomienda la inspección con partículas magnéticas o líquidos penetrantes antes y después del esmerilado de cromo, ya que un esmerilado deficiente da como resultado un aumento del agrietamiento de los depósitos.
ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DEL CROMO DURO
La deposición de cromo continúa incluso con pequeños espesores de 0,5 a 1 μm agrietamiento del depósito debido a las tensiones internas del depósito
(≈ 100 MPa) superan la tenacidad del cromo (≈ 15 MPa). El examen microscópico muestra redes de grietas características, redes que se superponen sin continuidad a medida que el depósito aumenta de tamaño. La densidad del depósito sólo se obtiene a partir de 30 a 50 μm de espesor.
A diferencia de otros procesos de galvanoplastia, el tamaño de grano es excesivamente fino, de 0,008 a 0,12 μm; ésta sólo es visible por rayos X y sólo se modifica por tratamientos térmicos de más de 400°C y más de una hora, cambio que coincide con otro que coincide con una disminución de la dureza. La dureza y la resistencia al desgaste son dos propiedades esenciales de la dureza y la resistencia al desgaste son dos propiedades esenciales del cromo electrolítico. Este valor se puede determinar en la mayoría de los casos con los parámetros del apartado "Características del cromado duro". Será posible determinar este valor, en el mejor de los casos entre 800 y 1.000 HV.